参考中国报告网发布《2017-2022年中国锂电池负极材料行业市场发展现状及十三五发展策略分析报告》
石墨仍是目前负极材料的主流。
当前日本和中国是全球主要产销国，日立化成、三菱化学、贝特瑞和上海杉杉4家企业全球市场份额占比高达61. 8%。
全球负极材料总出货量中，石墨类负极材料占比高达90%，其中天然石墨占比55%、人造石墨占比35%;中间相炭微球、钦酸锂占比7. 5%，其他材料占比约2. 5%。
硅碳负极趋势不变，国内研发正在加强。
硅负极材料的理论克能量密度是石墨的10倍以上，目前国内众多企业已加强对硅基负极材料的研发，2016年中国锂电池硅碳负极材料产量为600吨，较2015年实现近3倍增长，但市场总体规模仍较小，占全部负极材料产量不到1%。未来随着动力电池的能量密度要求提高，硅基负极材料在解决关健技术和生产壁垒后将迎来高速发展。
负极价格下滑，集中度提升，龙头企业将维持高毛利率。
负极材料价格近年来持续下滑，一方面是原材料成本和加工成本的逐年降低，另一方面国内负极厂家持续的产能扩张导致产能过剩。2017年随着各厂商新增产能的释放，负极材料价格保持下降趋势，行业整体毛利率不高，而龙头企业由于具备规模、成本、资源优势，毛利率能维持30%。
随着市场集中度的不断提升和高附加值硅碳负极的产业化应用，龙头企业的盈利水平仍将维持高位甚至提升。2016年国内前十大负极厂商总产能达到12. 15万吨，在建产能达7万吨，预计2017年全国总产能将达到18万吨。
动力锉电采用湿法趋势已定。
湿法隔膜相比干法隔膜可以做到更薄，满足锉电池对高能量密度的追求。同时隔膜涂覆技术的应用，在充放电后大面积放热情况下，隔膜仍能保持完整性，有效提高了锉电池的安全性。因此目前市场上三元电池与湿法涂覆隔膜配套，随着三元电池市场占比持续提升，将带动湿法涂覆隔膜需求增长。
目前湿法供不应求，湿法领域胜负在未来2年。
湿法格局初步形成，上海恩捷是国内目前湿法隔膜的领跑者，进入了CATL、国轩、LGc、三星等高端产业链。
国内像苏州捷力、湖南中锉、双杰电气等动力湿法隔膜都已经有供货，但是产量稳定性还有待观测，尤其是苏州捷力因为盈利未达承诺和胜利精密产生了法律纠纷，这也间接反应了湿法隔膜生产的壁垒之高。星源材质是国内早期湿法隔膜的开拓者，由于种种原因在湿法领域跟进稍慢，但目前湿法产能在加速扩张，客户优质。
目前湿法隔膜供不应求，明年是国内企业湿法产能集中释放的阶段，湿法价格下跌在明年下半年。
电解液占锉电池成本为5-15%，产品毛利率在25-30%。溶质六氟磷酸锉占电解液成本的40%。目前，全球锉电池电解液的供应商主要集中在中国、日本和韩国，我国已经成为全球最大的锉离子电池电解液生产国，2016年我国电解液产量达到9. 8万吨。
六氟磷酸锉持续降价，行业回暖后下行空间不大。
今年年初以来六氟磷酸锉价格大幅下降，导致电解液价格一定幅度下滑，但由于上游碳酸锉价格仍然较高，另外下半年电解液需求也会随新能源汽车市场增长，因此预计六氟磷酸锉和电解液价格下行空间已经不大。当前电解液价格平均6-7万元/吨，六氟磷酸锉价格到17万元/吨。
下半年看点在涨价，行业产能释放有限。
铜箔是锉电池材料中壁垒较高的环节，成本占比5%。新投产线、消费锉电铜箔产线转换、进口铜箔三种渠道对国内供给的增加都有限。首先新投产线周期需2年左右，而受技术和客户的积累影响大，下游电池厂客户要求非常严格，过程相对缓慢。
其次用于PCB的铜箔生产线切换成动力类铜箔生产也需要1年以上时间，虽然消费类铜箔生产转换成动力类时间上更具优势，但产能腾出空间有限。进口端，产品主要来自台湾，目前几乎没有新增供货可能。
根据目前企业的投产规划，第一轮投产供货浪潮将在2018年出现。按1GWh需要800吨铜箔测算，2017-2020年国内锉电铜箔需求分别为5. 5万吨、7. 4万吨、9. 6万吨、12. 2万P屯，动力类铜箔为3万吨、4. 4万吨、6. 1万吨、8. 2万吨。
投资策略上，我们建议优先关注:
(1 )弹性最大的锉电上游材料钻和锉环节，关注天齐锉业、赣锋锉业、华友钻业、洛阳相业。
(2)锉电池中游材料环节，建议首选壁垒最高的隔膜和铜箔环节，湿法隔膜格局正在形成，龙头企业在明后两年脱颖而出，关注星源材质、创新股份，铜箔由于产能释放有限，今明两年都会处于涨价趋势中，关注诺德股份。
锉电环节，关注国轩高科、亿纬锉能。中游正极材料领域的高镍三元正极即将产业化，进程可能加快，关注杉杉股份、当升科技。负极材料关注硅碳材料产业化，关注杉杉股份、贝特瑞。
(3)电驱动系统环节，建议紧抓今年物流车高速增长的结构性行情，关注物流车总成业务爆发的方正电机、拥有北汽等优质客户的大洋电机、电控龙头汇川技术。
石墨仍是目前负极材料的主流。
当前日本和中国是全球主要产销国，日立化成、三菱化学、贝特瑞和上海杉杉4家企业全球市场份额占比高达61. 8%。
全球负极材料总出货量中，石墨类负极材料占比高达90%，其中天然石墨占比55%、人造石墨占比35%;中间相炭微球、钦酸锂占比7. 5%，其他材料占比约2. 5%。
硅碳负极趋势不变，国内研发正在加强。
硅负极材料的理论克能量密度是石墨的10倍以上，目前国内众多企业已加强对硅基负极材料的研发，2016年中国锂电池硅碳负极材料产量为600吨，较2015年实现近3倍增长，但市场总体规模仍较小，占全部负极材料产量不到1%。未来随着动力电池的能量密度要求提高，硅基负极材料在解决关健技术和生产壁垒后将迎来高速发展。
负极价格下滑，集中度提升，龙头企业将维持高毛利率。
负极材料价格近年来持续下滑，一方面是原材料成本和加工成本的逐年降低，另一方面国内负极厂家持续的产能扩张导致产能过剩。2017年随着各厂商新增产能的释放，负极材料价格保持下降趋势，行业整体毛利率不高，而龙头企业由于具备规模、成本、资源优势，毛利率能维持30%。
随着市场集中度的不断提升和高附加值硅碳负极的产业化应用，龙头企业的盈利水平仍将维持高位甚至提升。2016年国内前十大负极厂商总产能达到12. 15万吨，在建产能达7万吨，预计2017年全国总产能将达到18万吨。
国内锂电池负极材料产量
数据来源：中国统计数据库
动力锂电池负极材料需求测算
数据来源：中国统计数据库
动力锉电采用湿法趋势已定。
湿法隔膜相比干法隔膜可以做到更薄，满足锉电池对高能量密度的追求。同时隔膜涂覆技术的应用，在充放电后大面积放热情况下，隔膜仍能保持完整性，有效提高了锉电池的安全性。因此目前市场上三元电池与湿法涂覆隔膜配套，随着三元电池市场占比持续提升，将带动湿法涂覆隔膜需求增长。
目前湿法供不应求，湿法领域胜负在未来2年。
湿法格局初步形成，上海恩捷是国内目前湿法隔膜的领跑者，进入了CATL、国轩、LGc、三星等高端产业链。
国内像苏州捷力、湖南中锉、双杰电气等动力湿法隔膜都已经有供货，但是产量稳定性还有待观测，尤其是苏州捷力因为盈利未达承诺和胜利精密产生了法律纠纷，这也间接反应了湿法隔膜生产的壁垒之高。星源材质是国内早期湿法隔膜的开拓者，由于种种原因在湿法领域跟进稍慢，但目前湿法产能在加速扩张，客户优质。
目前湿法隔膜供不应求，明年是国内企业湿法产能集中释放的阶段，湿法价格下跌在明年下半年。
国内隔膜出货量测算
数据来源：中国统计数据库
电解液占锉电池成本为5-15%，产品毛利率在25-30%。溶质六氟磷酸锉占电解液成本的40%。目前，全球锉电池电解液的供应商主要集中在中国、日本和韩国，我国已经成为全球最大的锉离子电池电解液生产国，2016年我国电解液产量达到9. 8万吨。
六氟磷酸锉持续降价，行业回暖后下行空间不大。
今年年初以来六氟磷酸锉价格大幅下降，导致电解液价格一定幅度下滑，但由于上游碳酸锉价格仍然较高，另外下半年电解液需求也会随新能源汽车市场增长，因此预计六氟磷酸锉和电解液价格下行空间已经不大。当前电解液价格平均6-7万元/吨，六氟磷酸锉价格到17万元/吨。
国内电解液产量
数据来源：中国统计数据库
动力锉电池电解液需求预测
数据来源：中国统计数据库
下半年看点在涨价，行业产能释放有限。
铜箔是锉电池材料中壁垒较高的环节，成本占比5%。新投产线、消费锉电铜箔产线转换、进口铜箔三种渠道对国内供给的增加都有限。首先新投产线周期需2年左右，而受技术和客户的积累影响大，下游电池厂客户要求非常严格，过程相对缓慢。
其次用于PCB的铜箔生产线切换成动力类铜箔生产也需要1年以上时间，虽然消费类铜箔生产转换成动力类时间上更具优势，但产能腾出空间有限。进口端，产品主要来自台湾，目前几乎没有新增供货可能。
根据目前企业的投产规划，第一轮投产供货浪潮将在2018年出现。按1GWh需要800吨铜箔测算，2017-2020年国内锉电铜箔需求分别为5. 5万吨、7. 4万吨、9. 6万吨、12. 2万P屯，动力类铜箔为3万吨、4. 4万吨、6. 1万吨、8. 2万吨。
锉电中游投资建议(壁垒从高到低)
资料来源：互联网
投资策略上，我们建议优先关注:
(1 )弹性最大的锉电上游材料钻和锉环节，关注天齐锉业、赣锋锉业、华友钻业、洛阳相业。
(2)锉电池中游材料环节，建议首选壁垒最高的隔膜和铜箔环节，湿法隔膜格局正在形成，龙头企业在明后两年脱颖而出，关注星源材质、创新股份，铜箔由于产能释放有限，今明两年都会处于涨价趋势中，关注诺德股份。
锉电环节，关注国轩高科、亿纬锉能。中游正极材料领域的高镍三元正极即将产业化，进程可能加快，关注杉杉股份、当升科技。负极材料关注硅碳材料产业化，关注杉杉股份、贝特瑞。
(3)电驱动系统环节，建议紧抓今年物流车高速增长的结构性行情，关注物流车总成业务爆发的方正电机、拥有北汽等优质客户的大洋电机、电控龙头汇川技术。
新能源汽车产业链投资策略
资料来源：互联网
资料来源：中国报告网整理，转载请注明出处（GQ）
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