根据数据显示，我国规模以上企业金属切削机床生产能力在2014年后持续下降，到2018年降至84.17万台，同比下降7.02%，产能利用率也呈下降趋势，为64.2%，较上年减少3个百分点；2019年中国规模以上企业金属切削机床生产能力为70.82万台，同比下降15.86%，产能利用率为59.4%，较上年减少4.8个百分点。
随着生产能力的下降，我国金属切削机床产量也逐年减少，到2019年降至42.1万台，同比下降22.14%；2020年中国金属切削机床产量稍有回升，为44.6万台，同比增长5.94%；2021年1-3月中国金属切削机床累计产量14.4万台，累计增长67.4%。
自2014年来，我国金属切削机床行业需求整体呈下降趋势，到2018年我国金属切削机床销量降至48.2万台，同比下降25.04%；2019年中国金属切削机床销量为41.3万台，同比下降14.32%。
从应用领域上看，目前我国金属切削机床需求最大的下游应用领域为汽车工业，占比达到45%；其次是机械领域，需求占比为20%；然后是军工，占比为15%。
在政策方面，对于金属切削机床行业，我国一直在整体制造产业方面予以支持与鼓励，推动信息技术与制造技术的深度融合。《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》提出，到2020年，战略性新兴产业发展要实现产业结构进一步优化，形成产业新体系。
发布时间 |
发布单位 |
名称 |
概要 |
2017年12月 |
工业和信息化部 |
《促进新一代人工智能产业发展三年行动计划(2018-2020年)》 |
以信息技术与制造技术深度融合为主线，以新一代人工智能技术的产业化和集成应用为重点，推动人工智能和实体经济深度融合，加快制造强国和网络强国建设。 |
2016年 |
国务院 |
《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》 |
到2020年，战略性新兴产业发展要实现产业结构进一步优化，形成产业新体系。发展一批原创能力强、具有国际影响力和品牌美誉度的行业排头兵企业，活力强劲、勇于开拓的中小企业持续涌现。中高端制造业、知识密集型服务业比重大幅提升，支撑产业迈向中高端水平。 |
2016年 |
工业和信息化部、财政部 |
《智能制造发展规划(2016-2020年)》 |
到2020年，智能制造技术与装备实现突破，研发一批智能制造关键技术装备，具备较强的竞争力，国内市场满足率超过50%。 |
2015年 |
国务院 |
《中国制造2025》 |
强调高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备、轨道交通装备等多个高端装备制造领域要进行技术突破,并提出了装备制造业向智能化、绿色化转变的重要趋势，全方位描绘了我国高端装备制造产业发展的路线。规划同时也强调了要重视“四基发展，提升制造业基础能力 。 |
2012年 |
工业和信息化部 |
《高端装备制造业“十二五”发展规划》 |
到2020年，高端装备制造产业销售收入在装备制造业中的占比提高到25%，工业增加值率较“十二五”末提高2个百分点，将高端装备制造业培育成为国民经济的支柱产业。 |
2011年 |
中国机床工具工业协会 |
《机床工具行业“十二五”发展规划》 |
以科学发展为主题，以加快转变发展方式为主线，以结构战略性调整为主攻方向，走两化融合” 新型工业化道路。抓住行业发展的重要战略机遇，以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础，重点突破数控系统和功能部件薄弱环节，加快高档数控机床产业化。依托科技重大专项，坚持科技进步和自主创新。加强创新人才队伍建设，提升企业核心竞争力，推动我国有机床工具生产大国向强国转变。 |
2010年 |
国务院 |
《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》 |
要大力发展节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车等战略性新兴产业，并将“发展高档数控机床”作为战略性新兴产业创新发展工程。 |
2006年 |
国务院 |
《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》 |
发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件;在立足自主研发的基础上，通过引进消化吸收，努力掌握核心技术和关键技术;合理规划确定我国装备制造产业布局，形成一批重点突出的产业集群和装备制造集中地;调整进口税收优惠政策;加大对重大技术装备企业的资金支持力度;凡使用首台(套)重大技术装备，并确定为技术进步示范工程的，可以免税，投资、科研费用等各个方面可以享受各项优惠政策。 |
欲了解更多内容，请参阅我们的行业分析报告：
《2021年中国金属切削机床市场分析报告-产业运营现状与发展趋势研究》
《2021年中国金属切削机床市场分析报告-市场现状调查与发展战略规划》
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