我国聚碳酸酯发展现状及前景分析

 相关市场调研报告《2017-2022年中国聚碳酸酯（PC）市场需求调研及十三五发展定位研究报告》

　       聚碳酸酯（ＰＣ）是通用工程塑料中惟一具有良好透明性的热塑性工程塑料，可分为脂肪族、脂肪－芳香族、芳香族３种类型。

　       它具有优异的力学性能和加工成型性能，在汽车部件、电子／电气、薄膜／片材、器具／家庭用品以及光学媒介等方面具有广泛的应用。

　       目前，聚碳酸酯的工业生产方法有界面缩聚法（又名光气法）、熔融酯交换缩聚法和非光气熔融酯交换缩聚法。

　       其中非光气熔融酯交换缩聚法属于环保型生产工艺，是今后的发展方向［１～２］。

　       １　生产现状

　       我国从２０世纪６０年代中期开始就先后有江苏常隆化工、上海天原集团以及重庆长风化工等几家企业采用光气法生产聚碳酸酯，但由于产品市场竞争力差，目前这些装置都先后停产关闭。２００５年５月，日本帝人化学公司采用界面缩聚光气法工艺在我国浙江独资建设的５．０万ｔ／ａ聚碳酸酯工业生产装置投产，标志着我国聚碳酸酯开始进入较大规模工业化生产阶段。

　       此后，拜耳公司（现科思创公司）、日本三菱化学、日本三菱气体化学（ＭＧＣ）与三菱工程塑料公司等国外企业纷纷在我国独资或者合资建厂进行聚碳酸酯的生产。２０１５年，宁波浙铁大风化工有限公司采用自有非光气法技术新建的１０．０万ｔ／ａ聚碳酸酯生产装置建成投产，这是我国首个万吨以上工业生产装置，打破了国际企业的技术垄断，改写了国内无万吨级以上自主研发聚碳酸酯生产装置的历史。２０１６年，我国聚碳酸酯的生产能力达到８７．０万ｔ／ａ，超过美国成为世界最大的聚碳酸酯生产国家。

　       主要的生产厂家有浙江嘉兴帝人聚碳酸酯有限公司（生产能力为１５．０万ｔ／ａ）、上海科思创聚合物（中国）有限公司（生产能力为４０．０万ｔ／ａ）、中石化三菱化学聚碳酸酯（北京）有限公司（生产能力为６．０万ｔ／ａ）、宁波浙铁大风化工有限公司（生产能力为１０．０万ｔ／ａ）、鲁西化工集团股份有限公司（生产能力为６．５万ｔ／ａ）以及菱优工程塑料（上海）有限公司（生产能力为８．０万ｔ／ａ）等［３～４］。

　       ２　装置新建或扩建情况

　       由于目前我国聚碳酸酯的生产能力和产量均不能满足实际生产需求。

为此，帝人以及沙比克创新塑料公司等跨国公司正加紧在华拓展步伐，继续加大力度在我国投资兴建聚碳酸酯项目，在中国市场展开了新一轮市场份额的角逐竞争。

　       沙比克创新塑料公司的母公司沙特基础工业公司（ＳＡＢＩＣ）与中国石油化工集团公司将合资，在天津新建２６．０万ｔ／ａ聚碳酸酯生产工厂，主要生产混合级、挤出级、光学级、模塑级等４大类聚碳酸酯产品；菱优工程塑料（上海）有限公司计划将其在上海工业园区的生产装置的能力扩增到２０．０万ｔ／ａ；台湾奇美公司计划在镇江新建７．５万ｔ／ａ生产装置；日本帝人计划将浙江嘉兴聚碳酸酯装置能力扩增到２２．０～２３．０万ｔ／ａ；中石化三菱化学聚碳酸酯（北京）有限公司也计划进行装置扩能。

　       除此之外，国内企业也纷纷计划新建生产装置。

　       阳煤集团青岛恒源化工有限公司计划采用非光气法新建１０．０万ｔ／ａ生产装置，烟台万华聚氨酯有限公司计划新建１０．０万ｔ／ａ生产装置，山东利华益集团计划新建１０．０万ｔ／ａ生产装置，福建环球联合化工有限公司计划新建１３．０万ｔ／ａ生产装置等。

　       预计到２０２０年，我国聚碳酸酯的总生产能力将达到约１６０．０万ｔ／ａ，稳居世界聚碳酸酯生产国家之首的宝座。

　       ３　进出口分析
　       ２００５年我国聚碳酸酯的进口量为７３．１万ｔ，２０１０年达到１２６．４万ｔ，同比增长约２３．１％．２０１５年的进口量为１４２．７万ｔ，同比减少约３．６％。进口主要来源于韩国、泰国、中国台湾以及美国等国家或地区。

　       韩国是我国最大的进口来源国家，２０１５年的进口量为３５．０万ｔ，约占总进口量的２４．５％；中国台湾的进口量为２７．４万ｔ，约占总进口量的１９．２％；泰国的进口量为１９．６万ｔ，约占总进口量的１３．８％；美国的进口量为１２．４万ｔ，约占总进口量的８．６％。

　       ２００５年，我国聚碳酸酯的出口量为１３．２万ｔ，２０１０年的出口量为２９．５万ｔ，同比增长约３７．５％。

　       ２０１５年的出口量为２１．２万ｔ，同比减少约４．９％。

　       我国聚碳酸酯主要出口到香港、中国台湾、日本、韩国以及泰国等国家或地区。

　       香港是我国最大的出口地区，２０１５年的出口量为１３．８万ｔ，约占总出口量的６５％；向韩国的出口量为０．５万ｔ，约占总出口量的２．４％；向中国台湾的出口量为２．０万ｔ，约占总出口量的９．４％；向日本的出口量为１．８万ｔ，约占总出口量的８．５％；向泰国的出口量为０．７万ｔ，约占总出口量的３．３％。

　       ４　消费现状及发展前景
　       ２００５年我国聚碳酸酯的表观消费量为６２．３万ｔ，２０１０年为１２０．７万ｔ，２０１５年进一步增加到１６５．５万ｔ，同比增长约４．６％。

　       我国聚碳酸酯主要用在汽车部件、电子／电气、薄膜／片材、器具／家庭用品以及光学媒介等方面。

　       ２０１５年的消费结构为：汽车领域对聚碳酸酯的需求量约占总消费量的８．９％，薄膜／片材约占１８．９％，器具／家庭用品约占１６．０％，电子／电气方面约占２９．２％，运动／休闲约占２．９％，光学媒介约占８．５％，包装方面约占６．５％，医疗器材方面约占２．１％，其它方面约占７．０％。预计到２０２０年，我国对聚碳酸酯的总消费量将达到约２１０．０万ｔ。其中由于大型公共建筑设施以及高速公路隔音墙的建设，预计聚碳酸酯在板材领域的应用将进一步加强；随着节能减排力度的加大，交通工具塑化轻质的发展成为必然趋势，聚碳酸酯在汽车车窗玻璃的需求量将进一步增大；国内高速列车的快速发展，发展国产大型飞机的立项，为聚碳酸酯在高端领域的应用提供了良好契机。

　       但随着视频网站的大量涌现，光学媒体方面对聚碳酸酯的需求量将进一步压缩［５］。

　       ５　对我国聚碳酸酯行业发展的建议
　       虽然非光气熔融酯交换缩聚法是今后聚碳酸酯生产的发展方向，但由于目前我国聚碳酸酯的主要生产工艺仍是熔融酯交换缩聚法（间接光气法），因此，今后还是应该不断加强该工艺技术的完善和创新开发，以减少对环境的污染和延长设备使用寿命，提高产品质量，使之更加环保经济。

　       对于非光气熔融酯交换缩聚法，虽然我国浙江大风采用该技术的国产化工业生产装置也已经建成投产，但由于该技术还处于起步阶段，新技术大规模产业化还有待进一步考验。

　       因此，未来２～３年内，采用新技术新建装置还需慎重。

　       应该加快对国产聚碳酸酯生产技术的自主研究开发力度，以进一步提升国产技术的比例，促进行业健康稳步发展。

　       未来几年，我国聚碳酸酯新投产项目较多，供应能力将大大增强，但仍无法满足实际需求，尤其是高品质产品。

　       因此，应该继续加快与国外大型企业进行合作建设大规模聚碳酸酯生产装置，以从根本上解决我国的供需矛盾，确保相关行业健康稳步发展。

　       由于今后我国聚碳酸酯的传统应用领域需求有限，因此，充分利用塑料改性及塑料合金等方面的技术成果，加快功能化和专用化产品的研究开发是今后努力的方向。