1、行业的市场状况
危废处理行业处于环保细分行业，受政策法规及监管力度影响较大，因危废种类繁多，产生量大，性质复杂、危险性高，处理不当极易造成二次污染，所以，危废处理行业是一个技术门槛高、跨行业、跨区域以及持证经营的法律、政策引导型行业。
我国危废处理行业起步较晚，前期行业监管重视不足，危废处置技术及经验欠缺，符合环保标准的处置中心较少，处置设备相对落后，缺乏设计、管理和运行，危废整体处置率较低，使得行业市场规模较小。但随着危废产生量的不断激增，工业发展与环境保护矛盾的日益突出，迫于改变环保污染现状的需求，政府出台了一系列法律法规和行业政策支持危废处理行业的发展，逐步健全的法律体系和日趋严格的监管力度助推了危废处理行业快速健康发展。
2、炼油行业及炼油催化剂行业整体状况
（1）炼油行业整体状况石油炼制是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料，并生产化工原料，如烯烃、芳烃等的生产加工过程，石油炼制工业和国民经济的发展十分密切，无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。我国炼油行业发展有三个阶段：第一阶段，从1863年第一次进口煤油，到1963年油品基本自给，第二阶段，从20世纪60年代初到90年代末，中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃，进入世界炼油大国行列；第三阶段，即从21世纪初开始到2020年左右，实现从炼油大国到炼油强国的跨越。
随着经济社会的快速发展，我国原油消费量呈长期快速增长趋势，年均消费量从1965年的0.11亿吨增至2016年的5.41亿吨，年均复合增长率达到7.95%；进入21世纪以来，尽管需求增速有所下降，但仍保持在相对较高的水平，2016年石油消费量是2001年的2.53倍，年均复合增长率仍超过6.39%。
进入21世纪以来我国原油消费量稳步增长。2016年，我国原油加工业规模以上企业1,397家，实现营业收入2.88万亿元，实现利润总额1,703.6亿元。据国际能源署（IEA）发布的《世界能源展望2014年》报告称，中国将在2030年前后超过美国成为全球最大石油需求国。
参考观研天下发布《2018年中国危废处理市场分析报告-行业运营态势与发展趋势研究》
随着石油产品需求量的增长，我国自产原油不能满足需求，进口量逐年增加，2005年进口原油1.27亿吨，占原油加工量41%，到2009年，进口原油比例首次超过50%，达到52%，2016年进口原油3.51亿吨，占原油加工量66%。受国内原油资源和国际原油市场价格影响，国产原油产量从2015年开始下降，进口原油依存度持续上升。
我国炼油企业主要由中国石油、中国石化、中国海洋石油总公司、其他国有石油炼化企业、地方石油炼化企业组成。2016年作为我国炼油行业进入“十三五”的第一年，整体运行良好，炼油能力较上年略有增加，开工率有所上升，炼油毛利增加。截至2016年底，我国炼油能力为7.5亿吨/年，较2015年净增炼油能力24万吨/年；受地方石油炼化企业开工率大幅上涨所致，我国各类炼厂平均开工率为76.7%。
目前，我国炼油行业在新型城镇化、经济转型升级、“一带一路”国家战略带来的巨大发展空间和机遇的同时也面临着去落后产能、调结构、竞争加剧、替代能源发展的巨大挑战，同时还面临着环保趋严和质量升级加快的双重压力。炼油行业发展呈现以下特点：
第一，随着中国经济的转型，存量炼油企业产能结构调整势在必行。“十三五”期间我国炼油行业产能仍将进一步增长，到2020年我国原油一次加工能力预计突破9亿吨/年。在原油加工产能过剩的情况下，炼油行业产能结构调整加速，在淘汰部分落后产能的同时，大量技术水平先进、加工量大的炼油装置正在不断建设，使得炼油行业整体水平得以提升。目前，我国进口原油使用权以及原油进口权已经向部分地方石油炼化企业开放，但地方石油炼化企业在申请以上权利的同时，将伴随落后炼油产能的淘汰。随着炼油行业产能结构的调整优化，炼油行业市场多元化趋势将进一步发展。
第二，炼油加工能力在千万吨规模以上的炼厂集中在中国石油、中国石化，地方石油炼化企业受原油进口限制和加工规模限制，分布分散，规模较小。2014年我国原油一次加工能力达到7.46亿吨，炼厂平均加工规模为315万吨/年，其中中国石化和中国石油拥有最大的原油加工能力，分别为2.92亿吨/年和1.82亿吨/年，合计占炼油总能力的63.5%，形成第一梯队；中国化工、中国海油和陕西延长等央企合计占比达16%，为第二梯队；地方石油炼化企业的数量多达147家，占比高达62%，但产能的占比仅为21%，为第三梯队。中国石油、中国石化、中国化工、陕西延长的平均加工规模达到700万吨/座年以上，地方石油炼化企业平均加工规模仅为105万吨/座年。
第三、在近几年的发展中，我国的炼油企业已从成品油的进口大国转而一跃成为亚太地区主要成品油的净出口大国，对亚太成品油市场的影响正在很快扩大，炼油行业正从以国内为主走向国内外兼顾发展，以国际产能合作解决国内产能过剩的局面。
我国炼油行业迎来了重要的战略发展机遇期，但仍面临着资源供应日趋紧张、原油品质重劣化、环保要求趋严等严峻挑战，必须做出借鉴国际先进经验，积极扩大原油来源，实现渠道和资源多样化，提高重油深加工能力，加快清洁燃料质量升级换代等相应对策。
（2）炼油催化剂行业整体状况
石油炼制除常减压、焦化等少数几个过程外，80%以上的过程为催化反应过程，催化剂技术成为实现原油高效转化和清洁利用的关键核心技术，是炼油技术进步最活跃的领域之一。炼油催化剂行业的发展与炼油行业紧密关联，是当代石油化工的一个重要分支和组成部分，也是石油化工向下游高附加值产品延伸并为国民经济各部门服务的一个重要领域。随着全球范围内原油的重质化、劣质化、高质量轻质油品需求量的增加以及环保法规的实施，炼油催化剂在石油炼制过程中的地位越来越重要，并逐步贯穿于每一阶段。
石油化工行业属于资金密集型行业，炼油装置投资巨大，投产后一定时期内通常不会进行重大改进；而原油的性质、环保的要求、社会对于油品的需求则相对变化较快。炼油工艺和设备的改进速度落后于需求的变化，使得炼油行业对于催化剂的更新迭代提出了更高要求。
原油价格的波动对炼油催化剂的需求影响有限。催化剂的用量基本由原油加工量及质量、产品要求和工艺过程所决定，油价波动并不会直接影响石油加工的催化剂消耗量（即每单位石油加工所消耗的催化剂量相对固定）。在世界多数市场上，除了特别时期、油价异常高企的阶段以外，炼油企业利润率基本由成品油和原料油之间的差价以及炼油企业技术水平所决定，多数时期内相对稳定；炼油企业的开工率则基本由市场供需情况决定。在较低利润时期，炼油企业倾向于以各种手段节约开支，会在一定程度上影响到炼油催化剂生产商的议价能力，而在高利润时期，炼油企业对于炼油催化剂的价格敏感度较低。
我国炼油催化剂行业是随着原油加工技术需求的不断提升而发展起来，石油炼化技术的发展很大程度上依赖于催化技术的发展，催化技术的核心是催化剂。从20世纪后半叶以来，我国炼油业经过几次较大的改革重组和产业技术进步，发展速度明显加快，伴随着炼油行业的发展，催化剂技术也取得了长足进步。我国炼油催化剂的开发和生产能力能够满足目前我国炼油生产的需求，然而，我国环境保护的迫切需求与当前炼油及催化剂技术发展不充分之间的矛盾仍然显著存在，我国的炼油催化剂行业面临着油品升级换代、清洁燃料生产和企业经济效益提升的压力，未来炼油催化剂技术还将进一步围绕以下几个方面发展：
1）不断提高重质油高效转化能力；
2）适应新的环保要求，进一步提高油品品质，减少使用过程中的污染物排放；
3）根据市场需求灵活调整产物分布，达到提高目标产品收率的目的。
3、行业发展前景
（1）庞大的危险废物产生量带来了巨大的危废处置和资源化利用市场空间
我国危险废物种类繁多、产生量大、涉及行业范围广。根据我国环境保护部发布的《全国环境统计公报》，我国危废生产量逐年上升，从2011年的34.3百万吨上升到2016年的44.5百万吨，复合增长率约为5.3%。根据工业增加值的增长来估计实际危废产生量，2007年工业增加值约为11.16万亿。2016年工业增加值上升到24.79万亿，复合增长率约为9.26%，因此，“十三五”期间危险废物产生量仍将持续增长。
量的50％左右。大型危险废物产生单位和工业园区普遍缺乏配套的危险废物贮存、利用和处置设施，危险废物利用处置设施运营和技术水平不高，无序违规排放、非法填埋现象仍然存在，危险废物处理处置能力明显不足与日益增加的危险废物产生量之间的矛盾异常突出。巨大的危险废物产出量，整体处理能力的不足，以及国民经济可持续性发展对资源集约型开采、废物资源化循环利用技术发展的需求迫切，为我国危废处置行业发展提供了广阔的市场空间。
（2）危险废物产生量与处理能力分布不均
目前，国内危险废物绝大部分为工业危险废物，产生量大部分集中在东部、西北部工业化地区。根据环保部的统计数据显示，2014年，各地区工业危险废物产生量较大的省份为山东709.8万吨，占全国工业企业危险废物产生量的19.5%。由于国家对危废的管理实行“就近式、集中式”原则，亦使得危废处理区域性特点明显。2014年，工业危险废物综合利用量较大的省份为山东，综合利用量为639.8万吨，占全国工业企业危险废物综合利用量的31.0%。共有11个省份工业危险废物综合利用率超过全国平均水平，其中山东、湖南和安徽超过80%。
据各省市环保厅最新数据统计显示，截至2017年7月，全国持有危废处理许可证企业数共1,810家，核准经营规模约5,880万吨/年。
根据环保部数据统计，2014年度全国危废产生量为3,633.5万吨。全国平均供给水平约为70%，即产生量除以核准经营规模约为70%，但区域之间存在较大差异，低于50%的省份有8个，多为经济相对发达区域，危废产生量超过核准经营规模的省份有6个。
我国的危险废物产生量与处理能力分布不均，为具备危废处理处置技术和资质的企业带来广阔的市场空间。
（3）日益趋严的环保政策助推危废处理行业发展
自2012年《“十二五”危险废物污染防治规划》发布后，国家将危废污染防治工作作为环境保护的重点领域。有关危险废物管理的法律法规和技术规范也在近几年间陆续发布，加速推进了危废产业的发展。以2004年修订的《固体废物污染环境防治法》为龙头，以2007年修订的《危险废物经营许可证管理办法》为骨干，2013年的《危险废物转移联单管理办法》、2016年第三次修订《国家危险废物名录》和危险废物鉴别、焚烧、填埋标准为枝干，我国已构建了一系列危废处理过程管理制度，进一步增加危险废物处理量、减少非法处置、推动技术提升及提高危险废物处理服务的需求。
2016年，我国相继颁布了新《环境保护法》，《最高人民法院最高人民检察院关于办理环境污染刑事案件适用法律若干问题的解释》以及最新版《国家危险废物名录》，明确了危废妥善处置的重心，其中，司法解释明确了“非法排放、倾倒、处置危险废物三吨以上的，认定为“严重污染环境”，处三年以下有期徒刑或者拘役，并处或者单处罚金；后果特别严重的，处三年以上七年以下有期徒刑，并处罚金。行为人明知他人无经营许可证或者超出经营许可范围，向其提供或者委托其收集、贮存、利用、处置危险废物，严重污染环境的，以污染环境罪的共同犯罪论处。”对于危废的合法处置起到了极大的推动作用。
2016年5月，国务院印发了《土壤污染防治行动计划》，简称“土十条”，该计划制定了具体的土壤修复工作目标，同时设置了相关指标：到2020年，受污染耕地安全利用率达到90%左右，污染地块安全利用率达到90%以上。到2030年，受污染耕地安全利用率达到95%以上，污染地块安全利用率达到95%以上。“土十条”对土壤质量的严标准和高要求，会对污染源的把控趋严，所以“土十条”的出台对危废处理行业尤其是资源化综合利用处置提供了广阔的市场空间。
坚持节约资源和保护环境的基本国策，为危废处理行业的高速发展和技术进步提供了良好的政策环境。日趋健全的法律法规体系和监管执法力度的不断加强为资源化循环利用优势企业提供了良好的发展机遇。
（4）特殊危废——废催化剂处理发展前景
炼油企业是炼油催化剂企业的下游客户，石油化工行业的市场容量决定了炼油催化剂的需求量以及废催化剂的产生量。
根据国家统计局统计信息，2016年我国原油消费量达到5.41亿吨，2001至2016年中国石油消费量年均增长率高达6.39%；2016年，我国原油加工业规模以上企业1,397家，实现营业收入2.88万亿元，同比下降2.0%，实现利润总额1,703.6亿元，同比增长120.4%。预计到2020年国内炼油一次加工能力可能突破9.0亿吨。
随着我国炼油企业重油轻质化技术的发展，特别是渣油加氢工艺的普及，为炼油催化剂行业的发展拓展了广阔的空间，为废催化剂资源化利用技术进步提出了更高的要求，同时也为该行业的发展提供了广大的市场需求。
除了原油加工量的增长，我国环境问题的日益严峻和政府环保监管力度的不断加强也给炼油催化剂以及废催化剂处理行业带来了机遇和挑战。
根据国内炼油行业测算，每炼制1吨原油会产生0.354kg废催化剂。据此，根据我国每年的石油消费量即可估算出当年的废催化剂的产生量，如下表所示：
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废催化剂的产生量也逐年增加。如果不对废催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，造成不可挽回的损失。因此，对废催化剂进行有效的处理和利用必将随着我国石油化工行业的发展而加快发展。未来废催化剂的处理和利用的方向主要是再生、资源化等。我国在这方面的起步较晚，未来发展前景广阔。
4、行业与上下游行业的关系
公司所处危废处理行业，对上游炼油企业的废催化剂进行处理处置。公司利用资源化处置方式将废催化剂综合利用的产品返回至废物产生单位炼油企业，同时又可将废催化剂用来生产其他性质不同的基础化工原料，用于炼油催化剂产品制造、硫酸铝、氧化铝、保温材料、吸附材料等行业，公司不仅实现了废物的原级循环，即废物被循环用来产生同种类型的产品；也实现了废物的次级循环，即将废物资源转化成其它产品的原料。公司所处行业与上、下游行业之间的关系如下图所示：
危废处理行业处于环保细分行业，受政策法规及监管力度影响较大，因危废种类繁多，产生量大，性质复杂、危险性高，处理不当极易造成二次污染，所以，危废处理行业是一个技术门槛高、跨行业、跨区域以及持证经营的法律、政策引导型行业。
我国危废处理行业起步较晚，前期行业监管重视不足，危废处置技术及经验欠缺，符合环保标准的处置中心较少，处置设备相对落后，缺乏设计、管理和运行，危废整体处置率较低，使得行业市场规模较小。但随着危废产生量的不断激增，工业发展与环境保护矛盾的日益突出，迫于改变环保污染现状的需求，政府出台了一系列法律法规和行业政策支持危废处理行业的发展，逐步健全的法律体系和日趋严格的监管力度助推了危废处理行业快速健康发展。
2、炼油行业及炼油催化剂行业整体状况
（1）炼油行业整体状况石油炼制是把原油等裂解为符合内燃机使用的煤油、汽油、柴油、重油等燃料，并生产化工原料，如烯烃、芳烃等的生产加工过程，石油炼制工业和国民经济的发展十分密切，无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。我国炼油行业发展有三个阶段：第一阶段，从1863年第一次进口煤油，到1963年油品基本自给，第二阶段，从20世纪60年代初到90年代末，中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃，进入世界炼油大国行列；第三阶段，即从21世纪初开始到2020年左右，实现从炼油大国到炼油强国的跨越。
随着经济社会的快速发展，我国原油消费量呈长期快速增长趋势，年均消费量从1965年的0.11亿吨增至2016年的5.41亿吨，年均复合增长率达到7.95%；进入21世纪以来，尽管需求增速有所下降，但仍保持在相对较高的水平，2016年石油消费量是2001年的2.53倍，年均复合增长率仍超过6.39%。
进入21世纪以来我国原油消费量稳步增长。2016年，我国原油加工业规模以上企业1,397家，实现营业收入2.88万亿元，实现利润总额1,703.6亿元。据国际能源署（IEA）发布的《世界能源展望2014年》报告称，中国将在2030年前后超过美国成为全球最大石油需求国。
2001-2016年我国原油消费量（万吨）
图表来源：国家危险废物名录
参考观研天下发布《2018年中国危废处理市场分析报告-行业运营态势与发展趋势研究》
随着石油产品需求量的增长，我国自产原油不能满足需求，进口量逐年增加，2005年进口原油1.27亿吨，占原油加工量41%，到2009年，进口原油比例首次超过50%，达到52%，2016年进口原油3.51亿吨，占原油加工量66%。受国内原油资源和国际原油市场价格影响，国产原油产量从2015年开始下降，进口原油依存度持续上升。
我国炼油企业主要由中国石油、中国石化、中国海洋石油总公司、其他国有石油炼化企业、地方石油炼化企业组成。2016年作为我国炼油行业进入“十三五”的第一年，整体运行良好，炼油能力较上年略有增加，开工率有所上升，炼油毛利增加。截至2016年底，我国炼油能力为7.5亿吨/年，较2015年净增炼油能力24万吨/年；受地方石油炼化企业开工率大幅上涨所致，我国各类炼厂平均开工率为76.7%。
目前，我国炼油行业在新型城镇化、经济转型升级、“一带一路”国家战略带来的巨大发展空间和机遇的同时也面临着去落后产能、调结构、竞争加剧、替代能源发展的巨大挑战，同时还面临着环保趋严和质量升级加快的双重压力。炼油行业发展呈现以下特点：
第一，随着中国经济的转型，存量炼油企业产能结构调整势在必行。“十三五”期间我国炼油行业产能仍将进一步增长，到2020年我国原油一次加工能力预计突破9亿吨/年。在原油加工产能过剩的情况下，炼油行业产能结构调整加速，在淘汰部分落后产能的同时，大量技术水平先进、加工量大的炼油装置正在不断建设，使得炼油行业整体水平得以提升。目前，我国进口原油使用权以及原油进口权已经向部分地方石油炼化企业开放，但地方石油炼化企业在申请以上权利的同时，将伴随落后炼油产能的淘汰。随着炼油行业产能结构的调整优化，炼油行业市场多元化趋势将进一步发展。
第二，炼油加工能力在千万吨规模以上的炼厂集中在中国石油、中国石化，地方石油炼化企业受原油进口限制和加工规模限制，分布分散，规模较小。2014年我国原油一次加工能力达到7.46亿吨，炼厂平均加工规模为315万吨/年，其中中国石化和中国石油拥有最大的原油加工能力，分别为2.92亿吨/年和1.82亿吨/年，合计占炼油总能力的63.5%，形成第一梯队；中国化工、中国海油和陕西延长等央企合计占比达16%，为第二梯队；地方石油炼化企业的数量多达147家，占比高达62%，但产能的占比仅为21%，为第三梯队。中国石油、中国石化、中国化工、陕西延长的平均加工规模达到700万吨/座年以上，地方石油炼化企业平均加工规模仅为105万吨/座年。
2014年我国炼油能力原油加工总量（万吨/年）
图表来源：国家危险废物名录
2014年我国炼油能力炼厂数量及分布（家）
图表来源：国家危险废物名录
2014年我国炼油能力炼厂原油平均加工量（万吨/年）
图表来源：国家危险废物名录
第三、在近几年的发展中，我国的炼油企业已从成品油的进口大国转而一跃成为亚太地区主要成品油的净出口大国，对亚太成品油市场的影响正在很快扩大，炼油行业正从以国内为主走向国内外兼顾发展，以国际产能合作解决国内产能过剩的局面。
我国炼油行业迎来了重要的战略发展机遇期，但仍面临着资源供应日趋紧张、原油品质重劣化、环保要求趋严等严峻挑战，必须做出借鉴国际先进经验，积极扩大原油来源，实现渠道和资源多样化，提高重油深加工能力，加快清洁燃料质量升级换代等相应对策。
（2）炼油催化剂行业整体状况
石油炼制除常减压、焦化等少数几个过程外，80%以上的过程为催化反应过程，催化剂技术成为实现原油高效转化和清洁利用的关键核心技术，是炼油技术进步最活跃的领域之一。炼油催化剂行业的发展与炼油行业紧密关联，是当代石油化工的一个重要分支和组成部分，也是石油化工向下游高附加值产品延伸并为国民经济各部门服务的一个重要领域。随着全球范围内原油的重质化、劣质化、高质量轻质油品需求量的增加以及环保法规的实施，炼油催化剂在石油炼制过程中的地位越来越重要，并逐步贯穿于每一阶段。
石油化工行业属于资金密集型行业，炼油装置投资巨大，投产后一定时期内通常不会进行重大改进；而原油的性质、环保的要求、社会对于油品的需求则相对变化较快。炼油工艺和设备的改进速度落后于需求的变化，使得炼油行业对于催化剂的更新迭代提出了更高要求。
原油价格的波动对炼油催化剂的需求影响有限。催化剂的用量基本由原油加工量及质量、产品要求和工艺过程所决定，油价波动并不会直接影响石油加工的催化剂消耗量（即每单位石油加工所消耗的催化剂量相对固定）。在世界多数市场上，除了特别时期、油价异常高企的阶段以外，炼油企业利润率基本由成品油和原料油之间的差价以及炼油企业技术水平所决定，多数时期内相对稳定；炼油企业的开工率则基本由市场供需情况决定。在较低利润时期，炼油企业倾向于以各种手段节约开支，会在一定程度上影响到炼油催化剂生产商的议价能力，而在高利润时期，炼油企业对于炼油催化剂的价格敏感度较低。
我国炼油催化剂行业是随着原油加工技术需求的不断提升而发展起来，石油炼化技术的发展很大程度上依赖于催化技术的发展，催化技术的核心是催化剂。从20世纪后半叶以来，我国炼油业经过几次较大的改革重组和产业技术进步，发展速度明显加快，伴随着炼油行业的发展，催化剂技术也取得了长足进步。我国炼油催化剂的开发和生产能力能够满足目前我国炼油生产的需求，然而，我国环境保护的迫切需求与当前炼油及催化剂技术发展不充分之间的矛盾仍然显著存在，我国的炼油催化剂行业面临着油品升级换代、清洁燃料生产和企业经济效益提升的压力，未来炼油催化剂技术还将进一步围绕以下几个方面发展：
1）不断提高重质油高效转化能力；
2）适应新的环保要求，进一步提高油品品质，减少使用过程中的污染物排放；
3）根据市场需求灵活调整产物分布，达到提高目标产品收率的目的。
3、行业发展前景
（1）庞大的危险废物产生量带来了巨大的危废处置和资源化利用市场空间
我国危险废物种类繁多、产生量大、涉及行业范围广。根据我国环境保护部发布的《全国环境统计公报》，我国危废生产量逐年上升，从2011年的34.3百万吨上升到2016年的44.5百万吨，复合增长率约为5.3%。根据工业增加值的增长来估计实际危废产生量，2007年工业增加值约为11.16万亿。2016年工业增加值上升到24.79万亿，复合增长率约为9.26%，因此，“十三五”期间危险废物产生量仍将持续增长。
中国危废产生量与预测图
图表来源：国家危险废物名录
量的50％左右。大型危险废物产生单位和工业园区普遍缺乏配套的危险废物贮存、利用和处置设施，危险废物利用处置设施运营和技术水平不高，无序违规排放、非法填埋现象仍然存在，危险废物处理处置能力明显不足与日益增加的危险废物产生量之间的矛盾异常突出。巨大的危险废物产出量，整体处理能力的不足，以及国民经济可持续性发展对资源集约型开采、废物资源化循环利用技术发展的需求迫切，为我国危废处置行业发展提供了广阔的市场空间。
（2）危险废物产生量与处理能力分布不均
目前，国内危险废物绝大部分为工业危险废物，产生量大部分集中在东部、西北部工业化地区。根据环保部的统计数据显示，2014年，各地区工业危险废物产生量较大的省份为山东709.8万吨，占全国工业企业危险废物产生量的19.5%。由于国家对危废的管理实行“就近式、集中式”原则，亦使得危废处理区域性特点明显。2014年，工业危险废物综合利用量较大的省份为山东，综合利用量为639.8万吨，占全国工业企业危险废物综合利用量的31.0%。共有11个省份工业危险废物综合利用率超过全国平均水平，其中山东、湖南和安徽超过80%。
据各省市环保厅最新数据统计显示，截至2017年7月，全国持有危废处理许可证企业数共1,810家，核准经营规模约5,880万吨/年。
各省市危废综合利用能力和无害化处置能力
图表来源：国家危险废物名录
根据环保部数据统计，2014年度全国危废产生量为3,633.5万吨。全国平均供给水平约为70%，即产生量除以核准经营规模约为70%，但区域之间存在较大差异，低于50%的省份有8个，多为经济相对发达区域，危废产生量超过核准经营规模的省份有6个。
2014年危废产生量超出核准经营规模的省份
图表来源：国家危险废物名录
我国的危险废物产生量与处理能力分布不均，为具备危废处理处置技术和资质的企业带来广阔的市场空间。
（3）日益趋严的环保政策助推危废处理行业发展
自2012年《“十二五”危险废物污染防治规划》发布后，国家将危废污染防治工作作为环境保护的重点领域。有关危险废物管理的法律法规和技术规范也在近几年间陆续发布，加速推进了危废产业的发展。以2004年修订的《固体废物污染环境防治法》为龙头，以2007年修订的《危险废物经营许可证管理办法》为骨干，2013年的《危险废物转移联单管理办法》、2016年第三次修订《国家危险废物名录》和危险废物鉴别、焚烧、填埋标准为枝干，我国已构建了一系列危废处理过程管理制度，进一步增加危险废物处理量、减少非法处置、推动技术提升及提高危险废物处理服务的需求。
2016年，我国相继颁布了新《环境保护法》，《最高人民法院最高人民检察院关于办理环境污染刑事案件适用法律若干问题的解释》以及最新版《国家危险废物名录》，明确了危废妥善处置的重心，其中，司法解释明确了“非法排放、倾倒、处置危险废物三吨以上的，认定为“严重污染环境”，处三年以下有期徒刑或者拘役，并处或者单处罚金；后果特别严重的，处三年以上七年以下有期徒刑，并处罚金。行为人明知他人无经营许可证或者超出经营许可范围，向其提供或者委托其收集、贮存、利用、处置危险废物，严重污染环境的，以污染环境罪的共同犯罪论处。”对于危废的合法处置起到了极大的推动作用。
2016年5月，国务院印发了《土壤污染防治行动计划》，简称“土十条”，该计划制定了具体的土壤修复工作目标，同时设置了相关指标：到2020年，受污染耕地安全利用率达到90%左右，污染地块安全利用率达到90%以上。到2030年，受污染耕地安全利用率达到95%以上，污染地块安全利用率达到95%以上。“土十条”对土壤质量的严标准和高要求，会对污染源的把控趋严，所以“土十条”的出台对危废处理行业尤其是资源化综合利用处置提供了广阔的市场空间。
坚持节约资源和保护环境的基本国策，为危废处理行业的高速发展和技术进步提供了良好的政策环境。日趋健全的法律法规体系和监管执法力度的不断加强为资源化循环利用优势企业提供了良好的发展机遇。
（4）特殊危废——废催化剂处理发展前景
炼油企业是炼油催化剂企业的下游客户，石油化工行业的市场容量决定了炼油催化剂的需求量以及废催化剂的产生量。
根据国家统计局统计信息，2016年我国原油消费量达到5.41亿吨，2001至2016年中国石油消费量年均增长率高达6.39%；2016年，我国原油加工业规模以上企业1,397家，实现营业收入2.88万亿元，同比下降2.0%，实现利润总额1,703.6亿元，同比增长120.4%。预计到2020年国内炼油一次加工能力可能突破9.0亿吨。
2001-2016年我国原油消费量（万吨）
图表来源：国家危险废物名录
随着我国炼油企业重油轻质化技术的发展，特别是渣油加氢工艺的普及，为炼油催化剂行业的发展拓展了广阔的空间，为废催化剂资源化利用技术进步提出了更高的要求，同时也为该行业的发展提供了广大的市场需求。
除了原油加工量的增长，我国环境问题的日益严峻和政府环保监管力度的不断加强也给炼油催化剂以及废催化剂处理行业带来了机遇和挑战。
根据国内炼油行业测算，每炼制1吨原油会产生0.354kg废催化剂。据此，根据我国每年的石油消费量即可估算出当年的废催化剂的产生量，如下表所示：
图表来源：国家危险废物名录
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废催化剂的产生量也逐年增加。如果不对废催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，造成不可挽回的损失。因此，对废催化剂进行有效的处理和利用必将随着我国石油化工行业的发展而加快发展。未来废催化剂的处理和利用的方向主要是再生、资源化等。我国在这方面的起步较晚，未来发展前景广阔。
4、行业与上下游行业的关系
公司所处危废处理行业，对上游炼油企业的废催化剂进行处理处置。公司利用资源化处置方式将废催化剂综合利用的产品返回至废物产生单位炼油企业，同时又可将废催化剂用来生产其他性质不同的基础化工原料，用于炼油催化剂产品制造、硫酸铝、氧化铝、保温材料、吸附材料等行业，公司不仅实现了废物的原级循环，即废物被循环用来产生同种类型的产品；也实现了废物的次级循环，即将废物资源转化成其它产品的原料。公司所处行业与上、下游行业之间的关系如下图所示：
图表来源：国家危险废物名录
资料来源：观研天下（YZ）整理
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